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Lista de verificação da Manutenção Produtiva Total (MPT) Checklist

Aumente o tempo de funcionamento e a eficiência da sua produção! Descarregue a nossa lista de verificação gratuita de Manutenção Produtiva Total (MPT) – um guia completo para a manutenção proativa, redução do tempo de inatividade e melhoria da fiabilidade dos equipamentos. Otimize o seu processo de produção hoje mesmo!

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Estilo de visualização

Manutenção Autônoma (Jishu Hozen)

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Concentra-se na responsabilização dos operadores pela manutenção e limpeza básicas dos equipamentos, evitando que pequenos problemas se agravem.

Data da última limpeza

Descrição da Limpeza Efetuada

Tempo gasto na limpeza (em minutos)

Foram observados ruídos ou vibrações anormais?

Fugas Detetadas (Óleo, Água, etc.) – Localização e Tipo

Verificação do nível do lubrificante (se aplicável)

Itens Verificados Durante a Inspeção Visual

Próxima data agendada para a manutenção autónoma.

Comentários/Observações do Operador

Manutenção Planeada (Seiso/Inspeções)

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Limpeza, lubrificação e inspeções programadas para manter o bom estado dos equipamentos e evitar avarias.

Última data da limpeza

Notas sobre a limpeza (áreas limpas, problemas encontrados)

Quantidade de Lubrificante (Unidades)

Tipo de lubrificante

Leitura da vibração (mm/s)

Resultado da Inspeção Visual

Comentários Detalhados da Inspeção

Próxima data prevista para a lubrificação

Fotos da Inspeção (opcional)

Manutenção Fixa/Preventiva (Kikaku Hozen)

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Atividades de manutenção baseadas na análise de dados e em tendências, com o objetivo de prevenir proativamente as falhas. Inclui técnicas de manutenção preditiva.

Data da última análise de vibração

Temperatura do rolamento (em graus Celsius)

Corrente do motor (amperes)

Leituras de pressão (PSI)

Tipo de Lubrificante

Notas de Manutenções Preventivas Anteriores

Imagem infravermelha (se aplicável)

Data da Última Análise da Amostra de Óleo

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Estado do filtro (visual)

Detecção Precoce de Falhas (Yoju Kanri)

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Concentra-se na identificação de sinais de alerta precoces de deterioração dos equipamentos, permitindo uma intervenção atempada.

Temperatura do rolamento (em graus Celsius)

Nível de vibração (mm/s)

Corrente do motor (amperes)

Foi detetado algum ruído invulgar?

Descreva quaisquer ruídos ou comportamentos incomuns.

Condição do Lubrificante (Inspeção Visual)

Data da última inspeção de deteção de fugas.

Quaisquer anomalias detetadas durante a inspeção (notas detalhadas).

Segurança e ergonomia (Anzensen):

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Elementos relacionados com a segurança do operador e as considerações ergonómicas durante as atividades de manutenção.

Foram utilizados equipamentos de proteção individual (EPI)?

Nível de ruído (dB) durante a manutenção

A avaliação dos riscos ergonómicos foi concluída?

Foram identificados problemas de ergonomia?

O procedimento de Bloqueio/Etiquetagem (LOTO) foi seguido?

Data da última avaliação de riscos ergonómicos

Relato de incidentes/quase acidentes (se aplicável)

Quais áreas necessitam de melhorias em termos de ergonomia?

Planeamento e Preparação da Manutenção (Mitashi Hozen)

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Garantir que as peças, ferramentas e procedimentos necessários estejam disponíveis para a manutenção programada.

Data prevista para a manutenção programada

Hora de início da manutenção programada

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Tempo estimado de manutenção (horas)

Procedimento/Etapas detalhadas de manutenção

Ferramentas Necessárias

Peças de reposição necessárias

Lista de verificação/Diagrama de manutenção

Notas/Comentários sobre a preparação

Melhoria de Equipamentos (Kaizen)

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Melhoria contínua da fiabilidade e da facilidade de manutenção dos equipamentos, através de modificações no projeto e nos processos.

Descreva quaisquer alterações de design que tenham sido implementadas para reduzir a frequência da manutenção.

Estimativa da redução de custos obtida com as melhorias implementadas nos equipamentos (em dólares americanos).

Que técnicas de melhoria foram utilizadas (por exemplo, FMEA, 5S, Poke-yoke)?

Descreva detalhadamente quaisquer alterações efetuadas para reduzir a complexidade das tarefas de manutenção.

Redução no MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) devido à melhoria (em horas).

Data da implementação do Kaizen.

Descreva quaisquer alterações efetuadas nos materiais dos equipamentos para aumentar a sua durabilidade ou reduzir a corrosão.

Formação e Documentação

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Garantir que todos os funcionários envolvidos nas tarefas de manutenção recebam o treinamento adequado e que a documentação esteja correta e atualizada.

Revisão e Atualização do Procedimento de Manutenção

Número total de horas de formação em TPM concluídas (por operador)

Data da última sessão de formação em Gestão de Projetos

Módulos de formação em TPM abordados

Carregar os Registos de Formação (certificados, folhas de presença)

Nível de Qualificação do Formador

Especifique a qualificação «Outra» do formador (se selecionada).

Data da última revisão da documentação.

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