ChecklistGuro Planification des besoins en matières (PNB) pour les fabricants
Optimisez la production et réduisez les ruptures de stock grâce à notre flux de travail de planification des besoins des matières (MRP). Ce processus rationalisé garantit que vous disposez des bons matériaux, au bon moment, réduisant ainsi les temps d’arrêt et augmentant l'efficacité de votre chaîne de production. Améliorez le contrôle des stocks et répondez à la demande de manière constante.
Début
Début du flux de travail/processus.
1. Récupérer les niveaux d'inventaire actuels
Récupérer les quantités en stock actuelles pour tous les composants des bons de fabrication.
2. Récupérer les commandes de vente
Récupérer toutes les commandes de vente ouvertes et confirmées, y compris les quantités et les dates de livraison.
3. Récupérer les bons de travail
Récupérer tous les bons de travail ouverts et programmés, y compris les besoins en matériel.
4. Calculez la demande prévue
Déterminez la demande prévisionnelle en vous basant sur les commandes clients, les ordres de travail et les données historiques.
5. Calculer les niveaux de stock de sécurité
Déterminez les niveaux optimaux de stock de sécurité en fonction des délais de livraison et de la variabilité de la demande.
6. Générer les demandes d'achat
Générer automatiquement des demandes d'achat pour les matériaux nécessaires en fonction des prévisions de pénurie.
7. Examiner et approuver les demandes d'achat
Confier à l'équipe des achats la tâche d'examiner et d'approuver les demandes d'achat générées.
8. Mettre à jour les données de planification des besoins en matières (PNB).
Mettre à jour le modèle de données MRP avec les besoins calculés et les quantités commandées.
9. Créer des bons de commande
Générer des bons de commande à partir de demandes d'achat approuvées.
10. Confirmer les bons de commande
Consigne pour l'équipe d'achats : confirmer les bons de commande auprès des fournisseurs.
11. Envoyer le rapport MRP aux parties prenantes.
Envoyer automatiquement un rapport MRP résumé aux parties prenantes concernées (par exemple, production, achats, ventes).
12. Générer le rapport d'exception de la planification des besoins de fabrication
Établir un rapport mettant en évidence les exceptions ou les risques de rupture de stock.
13. Calculer le coût total des matériaux
Regrouper l'ensemble des coûts des matières premières pour le plan MRP actuel.
14. Mettre à jour les délais de livraison
Mettre à jour les délais de livraison des matières premières en fonction des retours des fournisseurs ou des améliorations des processus.
15. Prévenir des pénuries critiques
Envoyer des alertes SMS au personnel désigné en cas de pénuries de matériel critiques.
Fin
Début du flux de travail/processus.
Début du flux de travail/processus.
Récupérer les quantités en stock actuelles pour tous les composants des bons de fabrication.
Récupérer toutes les commandes de vente ouvertes et confirmées, y compris les quantités et les dates de livraison.
Récupérer tous les bons de travail ouverts et programmés, y compris les besoins en matériel.
Déterminez la demande prévisionnelle en vous basant sur les commandes clients, les ordres de travail et les données historiques.
Déterminez les niveaux optimaux de stock de sécurité en fonction des délais de livraison et de la variabilité de la demande.
Générer automatiquement des demandes d'achat pour les matériaux nécessaires en fonction des prévisions de pénurie.
Confier à l'équipe des achats la tâche d'examiner et d'approuver les demandes d'achat générées.
Mettre à jour le modèle de données MRP avec les besoins calculés et les quantités commandées.
Générer des bons de commande à partir de demandes d'achat approuvées.
Consigne pour l'équipe d'achats : confirmer les bons de commande auprès des fournisseurs.
Envoyer automatiquement un rapport MRP résumé aux parties prenantes concernées (par exemple, production, achats, ventes).
Établir un rapport mettant en évidence les exceptions ou les risques de rupture de stock.
Regrouper l'ensemble des coûts des matières premières pour le plan MRP actuel.
Mettre à jour les délais de livraison des matières premières en fonction des retours des fournisseurs ou des améliorations des processus.
Envoyer des alertes SMS au personnel désigné en cas de pénuries de matériel critiques.
Début du flux de travail/processus.
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