ChecklistGuro Analyse du flux de travail des interruptions de la chaîne de production
Arrêtez net les goulots d'étranglement de la production. Ce flux de travail d'analyse des arrêts de ligne aide les fabricants à identifier les causes profondes, à hiérarchiser les solutions et à améliorer l'efficacité globale des équipements (OEE). Minimisez les arrêts de production coûteux et maximisez la production grâce à un processus rationalisé pour la collecte, l'analyse et la mise en œuvre de mesures correctives.
Ce modèle a été installé 2 fois.
Début
Début du flux de travail/processus.
1. Récupérer les enregistrements des événements d'indisponibilité
Récupérer tous les enregistrements d'événements d'indisponibilité des dernières 24 heures, y compris l'horodatage, l'ID de ligne et le code de raison.
2. Calculer le temps d'arrêt total par ligne.
Regrouper les enregistrements des incidents d'interruption de service, en calculant le temps total d'arrêt (en minutes) pour chaque ligne de production.
3. Attribuer la tâche d'enquête préliminaire
Créer une tâche assignée au technicien de maintenance pour débuter une première investigation des lignes ayant subi un temps d'arrêt supérieur à 15 minutes.
4. Mettre à jour l'état de l'événement à « En cours d'enquête ».
Mettez à jour le statut des événements d'interruption de service sur les lignes marquées pour investigation à « En cours d'investigation ».
5. Récupérer les données de performance de la machine
Obtenez les données de performance récentes (vitesse, température, codes d'erreur) des machines rencontrant des arrêts.
6. Calculer le MTBF (Temps Moyen entre Pannes)
Calculez le MTBF des machines concernées en utilisant les données historiques de temps d'arrêt.
7. Attribuer la tâche d'analyse des causes profondes
Créez une tâche pour un ingénieur afin d'effectuer une analyse des causes profondes si le temps d’arrêt dépasse un seuil (par exemple, 30 minutes).
8. Créer une fiche d'analyse des causes profondes
Créez une entrée dans le modèle de données de la cause profonde, intégrant les conclusions de l'ingénieur.
9. Attribuer la tâche de mesure corrective
Créez une tâche pour l'équipe responsable de mettre en œuvre des actions correctives sur la base de l'analyse des causes profondes.
10. Mettre à jour l'événement d'interruption avec la cause racine.
Mettez à jour l'enregistrement de l'événement d'indisponibilité avec la cause profonde identifiée.
11. Créer une entrée de plan d'actions correctives
Créez une entrée dans le modèle de données du Plan d'actions correctives décrivant les étapes à mettre en œuvre pour éviter la récurrence.
12. Prévenir le superviseur en cas d'interruption critique.
Envoyez un courriel au superviseur de production pour les événements d'arrêt supérieur à un seuil critique (par exemple, 1 heure).
13. Générer le rapport récapitulatif des périodes d'arrêt.
Établir un rapport résumant les événements d'interruption de service de la semaine passée, incluant les lignes concernées, les raisons et les actions correctives.
14. Mettre à jour le statut de l'événement à Résolu
Mettez à jour le statut de l'événement d'indisponibilité à « Résolu » après la réalisation des actions correctives.
15. Récupérer les événements d'interruption similaires
Obtenez une liste d'événements d'interruption similaires antérieurs afin de comparer la cause première et les mesures préventives.
Fin
Début du flux de travail/processus.
Début du flux de travail/processus.
Récupérer tous les enregistrements d'événements d'indisponibilité des dernières 24 heures, y compris l'horodatage, l'ID de ligne et le code de raison.
Regrouper les enregistrements des incidents d'interruption de service, en calculant le temps total d'arrêt (en minutes) pour chaque ligne de production.
Créer une tâche assignée au technicien de maintenance pour débuter une première investigation des lignes ayant subi un temps d'arrêt supérieur à 15 minutes.
Mettez à jour le statut des événements d'interruption de service sur les lignes marquées pour investigation à « En cours d'investigation ».
Obtenez les données de performance récentes (vitesse, température, codes d'erreur) des machines rencontrant des arrêts.
Calculez le MTBF des machines concernées en utilisant les données historiques de temps d'arrêt.
Créez une tâche pour un ingénieur afin d'effectuer une analyse des causes profondes si le temps d’arrêt dépasse un seuil (par exemple, 30 minutes).
Créez une entrée dans le modèle de données de la cause profonde, intégrant les conclusions de l'ingénieur.
Créez une tâche pour l'équipe responsable de mettre en œuvre des actions correctives sur la base de l'analyse des causes profondes.
Mettez à jour l'enregistrement de l'événement d'indisponibilité avec la cause profonde identifiée.
Créez une entrée dans le modèle de données du Plan d'actions correctives décrivant les étapes à mettre en œuvre pour éviter la récurrence.
Envoyez un courriel au superviseur de production pour les événements d'arrêt supérieur à un seuil critique (par exemple, 1 heure).
Établir un rapport résumant les événements d'interruption de service de la semaine passée, incluant les lignes concernées, les raisons et les actions correctives.
Mettez à jour le statut de l'événement d'indisponibilité à « Résolu » après la réalisation des actions correctives.
Obtenez une liste d'événements d'interruption similaires antérieurs afin de comparer la cause première et les mesures préventives.
Début du flux de travail/processus.
Ce modèle de workflow vous a été utile ?
Démonstration de la solution de gestion de la production
Arrêtez de vous battre avec les paperasses et les systèmes fragmentés ! Notre solution apporte clarté et contrôle à votre processus de production. Des procédures opérationnelles standard (POS) et de la maintenance des équipements au contrôle qualité et au suivi des stocks, nous simplifions chaque étape.
Modèles de flux de travail associés
Flux de travail de gestion des déchets pour les processus de fabrication
Flux de travail d'emballage et d'étiquetage pour la fabrication
Flux de travail de suivi des performances de production pour les fabricants
Planification des besoins en matières (PNB) pour les fabricants
Gestion du cycle de vie des outils pour la fabrication
Flux de travail pour le signalement des incidents de sécurité en production
Gestion des Écarts de Fabrication
Flux de travail d'analyse et de reporting des données de production
Nous pouvons le faire ensemble
Besoin d'aide avec les listes de contrôle?
Vous avez une question ? Nous sommes là pour vous aider. Veuillez soumettre votre demande et nous vous répondrons rapidement.